案例研究:汽车制造商得到一个降低成本的选择
主要的汽车OEM减少塑料轴承重量和循环时间近60%，从而显著节省成本。
客户的挑战
这家汽车制造商需要一种经济实惠的注射成型解决方案，以帮助降低车辆的整体重量，以节省燃料和降低成本。在下面的图片中，你会看到原来提议的解决方案的壁太厚了。较厚的壁截面增加了零件的整体重量，延长了其生产时间，并增加了生产成本(见下图)
我们的解决方案
我们的团队审查了客户的图纸，并确定了潜在的区域，以优化轴承设计，以提高周期时间和重量。拥有超过70年的注塑设计和制造经验，我们的团队能够应用我们的知识在轴承生产提供解决方案，满足汽车OEM制造商的需求。下面，你将看到我们设计的解决方案，“墙”是由肋骨，而不是一个固体块。肋骨提供强度，同时减少重量，成本和生产时间的部分。
结果
从最初的设计(通过一个不同的来源)到现在的设计，重量减少了57%，生产时间减少了58%。定制的肋结构设计采用了材料制造商推荐的壁厚，以减少在模具中的冷却时间，这是一个巨大的成本驱动因素。该设计减少了循环时间和零件的总成本。
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