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直套,法兰,双法兰塑料轴承|汤姆森尼龙

案例研究:塑料轴承成本降低

案例研究:汽车制造商得到一个降低成本的选择

主要的汽车OEM减少塑料轴承重量和循环时间近60%,从而显著节省成本。

客户的挑战

这家汽车制造商需要一种经济实惠的注射成型解决方案,以帮助降低车辆的整体重量,以节省燃料和降低成本。在下面的图片中,你会看到原来提议的解决方案的壁太厚了。较厚的壁截面增加了零件的整体重量,延长了其生产时间,并增加了生产成本(见下图)

塑料轴承壁厚以前

我们的解决方案

我们的团队审查了客户的图纸,并确定了潜在的区域,以优化轴承设计,以提高周期时间和重量。拥有超过70年的注塑设计和制造经验,我们的团队能够应用我们的知识在轴承生产提供解决方案,满足汽车OEM制造商的需求。下面,你将看到我们设计的解决方案,“墙”是由肋骨,而不是一个固体块。肋骨提供强度,同时减少重量,成本和生产时间的部分。

结果

从最初的设计(通过一个不同的来源)到现在的设计,重量减少了57%,生产时间减少了58%。定制的肋结构设计采用了材料制造商推荐的壁厚,以减少在模具中的冷却时间,这是一个巨大的成本驱动因素。该设计减少了循环时间和零件的总成本。

塑料轴承壁厚后

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特色解决方案

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我们提供四种类型的直套聚合物轴承,在有限的空间中提供高径向和静态负载能力。它们包括标准聚合物轴承,标准带润滑槽,标准带碳钢外套和标准带润滑槽和碳钢外套。
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定制模制聚合物解决方案

定制模制聚合物解决方案通常优于通用替代方案,因为它们是根据客户的确切需求和规格设计的。了解更多关于Thomson Nyliner定制成型能力和为客户所需应用而制造的聚合物部件。
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